چکیده
امروزه با توجه به رشد فزاینده جمعیت جهان، صنعت غذا به منظور تامین نیازها و خواسته‌های غذایی انسان اهمیت خاصی پیدا کرده است. از طرف دیگر، به دلیل گسترش بازارهای جهانی و رقابت بین تولید کنندگان، باید روش‌هایی مطمئن با ضریب اطمینان بالا جهت کنترل و ایمنی مواد غذایی به کار برده شود تا علاوه بر تضمین کیفیت بهداشتی مواد غذایی، زمینه لازم جهت حضور در بازارهای جهانی فراهم گردد. متاسفانه در ایران روش‌های کنترلی و مدیریتی در صنعت اکثرا مبتنی بر بازرسی محصول نهایی بوده وفقط نقص‌های بزرگ را مشخص می نمایند.در نتیجه نمی تواند مانع توزیع محصولات نامناسب و بدون کیفیت در بازار شود. استفاده از سیستم ارزیابی خطر در نقاط کنترل بحرانی(HACCP) یکی از بهترین سیستم‌های شناخته شده وتوصیه شده در سطح جهان می باشد که منجر به تولید غذای سالم می شود. با تدوین و اجرای دقیق سیستم HACCP تمام مخاطرات بیولوژیکی، شیمیایی و فیزیکی موجود در فرآیند شناسایی و راه‌های کنترل این خطرات به صورت عملی مشخص می شود. به کمک استقرار این سیستم از افت کیفیت محصول به صورت برنامه‌ریزی شده و سیستماتیک جلوگیری می شود، به طوری که مصرف محصول خطری برای مصرف کننده به همراه نداشته باشد. در این مقاله سعی شده است علاوه بر شناخت کامل از خط تولید ماست پاستوریزه، بر مشکلات و نقاط بحرانی آن تسلط یابیم.
اجرا و پیاده سازی عملیات HACCP در خط تولید ماست
مقدمه
HACCP حروف اول کلمه Hazard Analysis Critical Control Point می باشد. این سیستم که بر پایه علوم استوار است خطرات و اندازه گیری‌های ویژه را برای کنترل و ایمنی محصول شناسایی می کند و ابزاری مهم برای ارزیابی خطرات و ایجاد سیستم‌های کنترلی است که بر روی پیشگیری عمل کرده و به طور عمده آزمایش‌هایی بر روی محصول نهایی صورت می گیرد.
HACCP در اصل به عنوان یک سیستم ایمنی میکروبی در برنامه‌های سازمان فضانوردی آمریکا ایجاد گردید که برای اطمینان از ایمنی غذای فضانوردان از اهمیت بسیار زیادی برخوردار بود. در آن زمان که اکثر سیستم‌های ایمنی وکیفیت مواد غذایی بر پایه آزمون محصول نهایی استوار بود، مشخص شد که برای رسیدن به سطح بالایی از اطمینان درمورد ایمنی مواد غذایی به یک سیستم پیشگیرانه نیاز است و به این ترتیب HACCP توسط شرکت پیلزبری و با همکاری سازمان ناسا پیشنهاد شد. از آن به بعد به خاطر ویژگی‌های پیشگیرانه بودن و تحت کنترل بودن تمام فرایند، از تهیه مواد خام تا عرضه محصول، این سیستم توسط سازمان‌های مختلف مانند سازمان بهداشت جهانی، IGMSF و NRCپیشنهاد شد و درسال ۱۹۹۱ ضوابط HACCPدر کدکس گنجانیده شد.
لازم به ذکر است این سیستم می تواند با تغییراتی نظیر توسعه در طراحی تجهیزات، روش‌های فرآیند و با پیشرفت‌های تکنولوژی سازگار شده و در سرتاسر زنجیره غذایی از تولید تا مصرف کننده نهایی به کار رود که اجرای آن باید با سندهای علمی و معتبر از خطرات سلامتی انسان همراه باشد. کاربرد موفقیت آمیز این سیستم نیاز به حکم قوی مدیریت و همراهی انسانی دارد. کاربرد HACCP با اجرای سیستم‌های مدیریت کیفیت نظیر سری‌های ISO سازگار است. گر چه در این سیستم، هدف اصلی، ایمنی ماده غذایی است.
اصول HACCP
سیستم HACCP شامل هفت اصل است که الزامات و راهکارها را برای عملیات مورد نظر و اجرای آن مشخص می نماید. که جزئیات آن توسط کمیسون جهانی کد کس ۱۹۹۳ و NA CMCF 1992 چاپ شده است.
اصل اول: تجزیه و تحلیل خطر
بیش از هر چیز باید خطرات احتمالی ناشی از مصرف یک محصول برای مصرف کنندگان را شناسایی کرد. خطرات احتمالی شامل خطرات ناشی از آلودگی‌های میکروبیولوژیک، سموم طبیعی، سموم حاصل از تجزیه برخی مواد غذایی، آلودگی‌های شیمیایی، پس مانده‌های دارویی و وجود اشیاء فیزیکی است. Hazard در حقیقت خطر بالقوه‌ای است که می تواند برای مصرف کننده مضر باشد.
اصل دوم: نقاط کنترلی بحرانی
شناسایی نقاط کنترلی بحرانی در فرآیند، مهم‌ترین مرحله در HACCP است. عدم کنترل مناسب هر یک از این نقاط، به احتمال قوی منجر به وقوع یک خطر می شود. در این نقاط اقدامات پیشگیرانه تعیین می شود که با به کاربردن آنها می توان خطرات موجود را کاهش داده و یا کاملا حذف نمود. کوچک‌ترین اشتباه در تعیین این نقاط، منجر به ایجاد یک سیستم HACCPناکارآمد خواهد شد. ترسیم نمودار جریان مواد برای شناسایی نقاط کنترل بحرانی (CCPs) بسیار مفید است.
اصل سوم: حدود بحرانی
برای هر یک از نقاط کنترل بحرانی، باید حدود بحرانی را تعریف نمود. تعیین این حدود برای هر مرحله کنترلی، مستلزم شناخت عمیق فرآیند و تاثیرات نقاط کنترل بر ایمنی محصول است. حدود بحرانی، اختلاف بین محصول ایمن و غیر ایمن را در نقاط کنترل بحرانی نشان می دهد.
اصل چهارم: پایش نیازمندی‌ها
پایش مجموعه‌ای از مشاهدات یا بازرسی‌های برنامه‌ریزی شده برای ارزیابی و تحت کنترل بودن نقاط کنترل بحرانی است. تحت کنترل بودن یک نقطه کنترل بحرانی به این معنی است که نقطه مذکور داخل حدود بحرانی آن نقطه عمل می نماید.
اصل پنجم: تعیین اقدامات اصلاحی
اقدامات اصلاحی لازم وقتی به کار گرفته می شود که عمل‌کرد فرآیند، انحراف از حدود بحرانی را نشان می دهد.در این قسمت، اقدامات اصلاحی بایستی به طور دقیق تعریف و مسئول انجام آنها مشخص شود و در صورت لزوم، تولید محصول غیر ایمن را متوقف نمود تا وضعیت آن کاملا مشخص شود.
اصل ششم: مستند سازی و حفظ سوابق
یک اصل مهم برای موفقیت سیستم HACCP تدوین روش‌های اجرایی موثر است. مستندسازی شامل تدوین طرح و ثبت و نگهداری سوابق پایش نقاط کنترل بحرانی فرآیند توسط مسئول فرآیند است.
سوابق HACCP جهت بررسی مشکلات و اقدامات انجام شده در مورد آن بسیار مفید خواهد بود.
اصل هفتم: تایید وتصدیق سیستم
برای تصدیق عمل‌کرد موثر سیستم، ایجاد روش‌های اجرایی لازم است. این روش‌ها شامل بازنگری حدود کنترل بحرانی، بررسی اقدامات اصلاحی مشخص شده و تعیین تکلیف محصولات غیر ایمن است.
مراحل کاربردی HACCP
۱٫ تشکیل گروه HACCP
گروه HACCP شامل افراد متخصص که آگاهی داشتن آنها در امور بهداشت، کیفیت وتولید برای اجرای این طرح ضروری است و ممکن است بعضی از اطلاعات کارشناسی مسایل دیگر از منابع دیگر تامین شود. اعضای گروه در این پژوهش عبارتند از:
۱-مدیر تولید
۲-کارشناس خط تولید ماست کارخانه
۳-استاد راهنما و مسئول آموزش سیستم به اعضاء
۴-مسئول آزمایشگاه
۵-اعضای بررسی کننده تولید
۲٫ توصیف محصول
به طور دقیق از نظر مواد اولیه نوع فرایند محصول روش بسته‌بندی نگهداری و توزیع و کلیه عواملی که در ایمنی محصول دخیل هستند.
ماست
یکی از معروف‌ترین محصولات کشت داده شده شیر در تمام دنیا می باشد و دارای انواع گوناگونی مانند ست، استیرد، آشامیدنی، منجمد و تغلیظ شده می باشد. قوام، طعم و مزه ماست از یک ناحیه جغرافیایی به ناحیه دیگر متغییر می باشد. ماست درمقایسه با دیگر محصولات اسیدی شیر دارای طعم و مزه متفاوتی است که دلیل آن وجود مواد مولد عطر و طعم و مقدار کمی اسید استیک و استالدئید در آن می باشد. روش‌های تولید مختلفی بر اساس نوع ماست وجود دارد. در کارخانه مورد نظر شیر پس از انجام تست‌های اولیه به ویژه عاری بودن از مواد بازدارنده رشد ودارا بودن ماده خشک بالا، انتخاب و به دستگاه پاستوریزاتور جهت عمل تنظیم درصد چربی و هموژنیزاسیون هدایت می گردد و سپس شیر به تانک‌های مخصوص فرایند (پروسس) حمل و در دمای ۵۰ تا ۶۰ درجه سانتی گراد عمل افزایش ماده خشک به وسیله شیر خشک یا پودر آب پنیر صورت می پذیرد و مخلوط حاصل را جهت عمل پاستوریزاسیون به دمای ۹۰ تا ۹۵ درجه سانتی‌گراد رسانیده و به مدت نیم ساعت در آن دما نگه می داریم و سپس به دمای ۴۵ درجه سانتی‌گراد سرد کرده و عمل افزودن مایه کشت (starter bulck) و مخلوط کردن آن صورت می گیرد. در مرحله بعد شیر مایه خورده به وسیله مسیر تعبیه شده به گرم خانه هدایت و در لیوان‌های مربوطه پر می گردد. عمل گرم خانه گذاری در دمای ۴۵ درجه سانتی گراد انجام می شود. بعد از مرحله گرم خانه گذاری لیوان‌ها به سردخانه منتقل و به مدت ۲۴ ساعت نگه داری می گردد که در این فاصله آزمایشات مربوطه انجام پذیرفته و در صورت تایید محصول آماده عرضه می شود.
۳٫ تعریف خط مشی
که بر پایه کاربردهای مورد انتظار محصول توسط مصرف کننده است که در واقع ویژه گروه‌های آسیب‌پذیر اجتماعی است.
۴٫ تهیه نمودار فرآیند
تهیه نمودار فرایند جریان و ماشین آلات به نحوی که با شرایط واقعی مطابقت داشته باشد و سیستم HACCP باید عملیات فرآیند را با توجه به نمودار فرآیند طی تمامی مراحل و ساعات عملیات تایید کند.
۵٫ تایید نمودار فرآیند
پس از تهیه نمودار فرآیند در محل توسط گروه تایید خواهد شد و در صورت نیاز اصلاحات لازم انجام می گیرد.
۶٫ فهرست کردن تمام خطرات احتمالی
گروه HACCP باید یک آنالیز خطر برای شناسایی تمامی خطرهایی که در هر مرحله از مواد اولیه، فرآیند، ساخت وتوزیع تا نقطه مصرف ممکن است ایجاد شود را فهرست نماید. در این مرحله باید نکات زیر را مدنظر قرار داد:
الف- میزان اتفاق خطرها و شدت زیان آنها در سلامتی.
ب- ارزیابی کمی وکیفی خطرها.
ج- تکثیر یا بقاء میکرو ارگانیسم‌های مرتبط با آن.
د- تماس ماده غذایی یا سمی، فیزیکی یا شیمیایی
۷٫ تعیین نقاط کنترل بحرانی
برای تعیین این نقاط ساده‌ترین راه استفاده از یک درخت تصمیم گیری است. که علت‌های منتطقی را نشان می دهد. در صورتی که یک خطر در مرحله‌ای که کنترل ضروری است با معیار کنترلی ویژه‌ای می توان آن را کنترل کرد باید محصول یا فرآیند در آن مرحله یا مرحله انتهایی برای ایجاد یک معیار کنترل اصلاح گردد.
۸٫ ایجاد یک سیستم پایش
سیستمی است که باید قادر به تشخیص عدم کنترل در ccp مورد نظر باشد. اطلاعات به دست آمده از این سیستم به وسیله فرد صاحب صلاحیت برای انجام اقدامات اصلاحی ارزیابی شود. در صورت غیر مداوم بودن پایش، دفعات تکرار آن درحدی باشد که از تحت کنترل بودن ccp اطمینان حاصل شود. پایش باید به روش‌های سریع انجام شود.
۹٫ تعیین اقدامات اصلاحی
این مرحله جهت پیشگیری از انحراف و اطلاح آن می باشد و شامل موارد زیر است:
الف) تنظیم فرایند
ب) شناسایی محصول
ج) فراخوانی و تعیین تکلیف محصول خارج از محدوده استاندارد
۱۰٫ برقراری روش‌های تایید
۱- بازبینی اطلاعات در عملیات فرایند
۲- چگونگی خارج نمودن فراورده معیوب
۳- تعیین این که ccp ها تحت کنترل می باشد.
نتیجه گیری
۱٫ آلودگی میکروبی محصول با حفظ شرایط فرایند، قابل تعدیل و کنترل و بر طبق استانداردهای ملی است.
۲٫ حفظ و ثبات شرایط فرایند، اهمیت فوق العاده‌ای در اجرای سیستم دارد.
۳٫ بررسی و شناخت کارایی و قابلیت هر یک از مراحل و ماشین آلات، اطمینان از اجرای طرح HACCP است.
۴٫ بدون حفظ بهداشت کارکنان و محیط نمی توان در اجرای HACCP موفق شد.
۵٫ با اجرای کامل سیستم HACCP نیاز به نمونه برداری وانجام آزمون به حداقل ممکن می رسد.
۶٫ با اجرای کامل این سیستم می توان از تضمین کیفیت محصول اطمینان حاصل کرد.
۷٫ با اجرای سیستم HACCP اطمینان از سلامت مواد غذایی در بازارهای داخل و خارج به دست می آید.
همان گونه که ملاحظه شد، اجرای HACCP در کارخانه فراورده‌های لبنی آن چنان پیچیده نیست. به شرط آن که بستر لازم برای پیاده سازی آن با اجرای صحیح قوانین در طراحی، استقرار و راه‌اندازی سایر بخش‌های کارخانه ایجاد شده باشد. همچنین آموزش نیروی انسانی و هماهنگی بین آنها در این امر بسیار موثر می باشد. از سویی دیگر صفت لبنیات یک صفت بسیار مهم و حساس می باشد و نقش مهمی در سلامت و امنیت غذایی ایفا می کند. بنابراین لازم است که این صنعت را هدایت کرده و با به کارگیری قوانین ایمنی و بهداشتی در طراحی و تولید، شاخص‌های لازم برای رقابت در بازارهای جهانی و تضمین کیفیت در بازار داخل را فراهم آوریم.
